Madeira Plástica

A madeira plástica é produzida a partir de resíduos industriais, sendo altamente durável e ecológico, com aspecto muito semelhante ao da madeira, é antiderrapante e traz diferentes cores e texturas. Como em todo seguimento que há ramificações, existem variados tipos de madeira plástica (WPC, PVC, Madeira Plástica Encapsulada e Madeira Plástica puro plástico), mas na composição de praticamente todas o processo é similar, com fibras vegetais (cascas de arroz, moagens de café, etc.), polímeros reciclados (fraldas descartáveis, sacolas, canetas, entre outros) e a adição do polietileno de alta densidade ou polipropileno. Com exceção de todos os tipos de madeira plástica, o WPC (Wood Plastic Composite) tem em sua composição 70% de pó e serragens de madeira e 30% de resíduos plásticos reciclados. Há ainda em alguns tipos de madeira plástica, a inclusão de aditivos antioxidantes e Anti-UV para desacelerar o processo de desbotamento. O principal uso da madeira plástica é em decks, pergolados, painéis, fachadas, brises, guarda-corpos, mobiliários, entre outros. Muito usado nos Estados Unidos e Europa, o WPC esquenta menos do que a madeira plástica e é muito leve. Em contrapartida, a madeira plástica nacional é totalmente impermeável e tem junções mais discretas entre as réguas.  A madeira tem um processo de dilatação e contração um pouco maior que a madeira natural, devido à alta composição de polímeros, por isso não suporta vãos muito grandes, sendo de suma importância conhecer as limitações para fazer o uso correto da instalação nos projetos ecológicos.

No exterior, há normas para a construção civil que obrigam o uso deste, ao invés de madeira natural. No Brasil a Lei dos Resíduos Sólidos prioriza a utilização de reciclados e estimula o uso da madeira plástica em projetos públicos e na construção em geral.

A aplicabilidade da madeira plástica é bastante rica, podendo substituir a madeira natural de forma muito similar. Tem ganhado espaço na arquitetura, na construção civil e também na decoração de áreas externas. Produtos como mourões, cercas, currais, bancos de praça, postes, tábuas, painéis, ancoradouros, móveis, pallets, piers, portões, brinquedos de parque de diversões, são exemplos de algumas das suas diversas utilidades.

Dentre as vantagens da utilização das madeiras plásticas estão:

• Para limpá-las, utiliza-se água e sabão, apesar de suportarem a exposição a produtos químicos agressivos, sejam eles de uso doméstico ou profissional, embora não seja aconselhável o uso;
• Não precisam ser lixadas ou envernizadas, minimizando assim os custos com sua manutenção e a necessidade de acabamentos finais, uma vez que já são fabricadas pigmentadas;
• Quando em utilização, o material suporta pinturas, colas, enceramentos e pode ser aparafusada e manuseada com os mesmos equipamentos utilizados na manipulação da madeira natural;
• Não há perdas de matéria-prima na produção, uma vez que os resíduos são reaproveitados no início do processo;
• O plástico reciclado é a matéria-prima do produto e evita o corte de madeira natural, ou seja, um produto ecológico e sustentável;
• Não sofre a ação de corrosão e não é vulnerável a pragas;
• Umidade, mofo e fungos não infiltram;
• Não absorvem água;
• Mesmo com algum tempo de fabricação, não racham nem soltam farpas;
• Diferentes da madeira natural, não apodrecem;
• No momento do descarte pode ser reutilizada na fabricação de novas madeiras, sendo assim totalmente reciclável;
• Possui aparência muito similar à madeira natural;
• Seu material é isolante térmico;
• É durável, podendo ser utilizada por mais de 100 anos;
• Não é inflamável, pois na sua composição existe a presença de polietileno de alta densidade (PEAD), e também não propaga o fogo;
• Transfere calor com facilidade, no caso de exposição ao sol, esfria mais rápido que a madeira natural;
• Pode ser manuseada com as mesmas técnicas e ferramentas utilizadas para madeira natural, com certos limites na utilização do aplainamento e fresagem;

Para produzir a madeira plástica são utilizados resíduos de vários tipos de plásticos, tratados de forma a serem processados e pigmentados para tornar sua aparência e utilidade semelhantes às da madeira. É muito comum a utilização de fibras naturais ou até mesmo serragem da própria madeira para melhorar as propriedades físicas e químicas do produto final. Os plásticos citados a seguir são os mais utilizados. Muitos deles possuem a identificação em seus rótulos e não causam problemas de liberação de gases tóxicos:

• PEAD: Polietileno de Alta Densidade: utilizados em garrafas de álcool, vinagre, de produtos químicos e de higiene e na confecção de engradado de cervejas;
• PEBD: Polietileno de Baixa Densidade: encontrados em embalagens de alimentos, sacos industriais e de lixo;
• PET: Polietileno Tereftalato: utilizados em embalagens de refrigerantes, sucos e alguns produtos de limpeza;
• PVC: Policloreto de Vinila: usados em calçados, tubos e conexões para água e em encanamentos de cabos elétricos;
• PP: Polipropileno: utilizados em potes de margarina e seringas descartáveis.

Ao que se mostram à primeira vista, as madeiras plásticas têm um aspecto muito similar às madeiras naturais e trazem para o ambiente uma decoração rústica, podendo ser encontrada em diversos tons. Espécies naturais como tabaco, pau-brasil e outras são reproduzidas quase que perfeitamente. Em suas propriedades específicas, as madeiras plásticas também se mostram úteis em diversas aplicações e são reconhecidas por terem uma resistência à umidade bem melhor que as madeiras naturais e uma dureza que as torna compatíveis em diversas aplicações como tampas de bueiros, mourões, cercas etc.

Submetidos a exames laboratoriais, os perfis de madeira plástica através de ensaios de caracterização e encontrar os valores do módulo de elasticidade na flexão, das resistências à compressão, à tração e ao cisalhamento, além da densidade do material, a madeira plástica analisada se mostrou uma boa alternativa técnica, principalmente com relação às solicitações de tração normal e cisalhamento, quando comparada com as madeiras sólidas de coníferas e folhosas listadas na norma brasileira de madeiras NBR 7190/1997.

Os perfis analisados possuíam seção transversal retangular, com dimensões de 25 mm a 100 mm e comprimento de 3000 mm compostos por 60% a 70% de serragem, polímeros de polietileno, polipropileno, poliestireno e outros com características semelhantes agregados a uma carga vegetal (casca de arroz) na ordem de 30% a 40%, produzidos termoplasticamente por alta pressão. Os resultados revelaram que a madeira plástica em questão foi classificada na classe de resistência C25 das coníferas e à classe C20 em relação às dicotiledôneas. Com relação à resistência específica, a madeira plástica foi equiparável às dicotiledôneas C20.

Os processos de fabricação podem chegar a 60% do custo total de um compósito e por isso recebem uma atenção maior, na intenção de aperfeiçoar as etapas e causar menor impacto no preço final do produto.

A primeira etapa para a produção da madeira plástica é a coleta da matéria-prima: lixo plástico. A princípio pode ser utilizado qualquer tipo de plástico, contudo os mais utilizados são os citados anteriormente. Nesta etapa também pode ser realizada a separação dos plásticos dos resíduos gerados na coleta e ainda a eliminação de contaminantes através de técnicas simples, como separação por densidade. Esses procedimentos podem ser feitos no local da reciclagem, no ponto de geração ou em usinas de triagem.

Em seguida, o plástico é lavado e moído, formando grânulos (pallets) e lavado novamente, caso seja necessário.

A terceira etapa consiste no reprocessamento do plástico. Os grânulos são levados para uma máquina chamada extrusora onde serão fundidos e homogeneizados. Existem diversos tipos e tamanhos de extrusora. Os pigmentos e as cargas são geralmente adicionados durante o processo de fundição, mas também podem ser colocados junto com os grânulos. A extrusora opera em variadas faixas de temperatura especificadas de acordo com o tipo de plástico utilizado. O processo de extrusão tem sido mais explorado desde a década de 80, apesar de ser conhecido desde o século XVIII. O número de plásticos que podem ser extrudados aumenta continuamente em virtude da versatilidade do processo.

O processo em si consiste na transformação, sob condições específicas, em um material com forma e seção transversal pré-definidas, através do forçamento do material em questão por um orifício. Os mecanismos de extrusão são diversos, como cilindros, bombas etc.

A madeira plástica do tipo WPC tem sido manufaturada em extrusoras do tipo mono-rosca, dupla-rosca cônica e paralela; dupla-rosca contra-rotativas e co-rotativa e extrusoras em série. O processo visa alimentar a fibra e o polímero, promover mistura suficiente a fim de dispersar a fibra de forma eficaz e uniforme no polímero e então pôr a mistura na forma de perfis contínuos, com geometria desejada. Além da configuração da extrusora, as condições de processamento também são determinantes das características finais dos produtos de madeira plástica do tipo WPC.

O material que sai da extrusora passa por um sistema de refrigeração, e é puxado por um “puxador”, resultando na madeira plástica. Essa madeira é posteriormente cerrada, cortada, parafusada em móveis, bancos, decks, nas mais diversas aplicações.

Fonte: Serviço Brasileiro de Respostas Técnicas – SBRT 2012